保守・生産工程における電気はんだごての溶接技術
メンテナンスや生産工程において溶接作業は欠かせません。部品を回路基板に固定するだけでなく、はんだ接合がしっかりしていて滑らかであることも必要です。したがって、溶接技術の品質は電子生産の成功に直接影響します。したがって、溶接技術は、すべての電子生産愛好家が習得しなければならない基本的なスキルです。ここで、溶接の重要なポイントを紹介します。
1. 電気はんだごての選定 電気はんだごての能力は、はんだ接合部の大きさによって決まります。はんだ接合部の面積が大きく、はんだ接合部の放熱速度も速い。したがって、選択した電気はんだごての能力もより高い必要があります。一般的な電気はんだごての電力は20W25W30W35W50Wなどがあります。 30W程度の出力を選択するのがより適切です。電気はんだごてを長期間使用すると、先端に酸化物の層が形成され、錫が食われにくくなります。この場合はやすりで酸化皮膜を取り除き、はんだごてのスイッチを入れ、こて先が少し熱くなったら松脂を入れてはんだを付ければそのままご使用いただけます。新しく購入した電気はんだごても、使用前に錫メッキする必要があります。
2. はんだ付けやフラックスには、低融点のはんだ線やロジンなどの非腐食性フラックスを使用してください。工業用はんだや腐食性の酸性はんだ油は使用しないでください。非常に使いやすいロジン入りの糸はんだを使用するのが最適です。
3. 溶接方法: コンポーネントは洗浄して錫メッキする必要があります。電子部品は保管中に、空気酸化やその他の汚れによりピンに酸化膜の層が付着することがあります。溶接する前に、小さなナイフを使用して酸化皮膜を削り取り、すぐにはんだ（一般にエナメルとして知られている）の層を塗布してから溶接することができます。上記の処理を行うと、部品がしっかりはんだ付けされやすくなり、誤はんだ付けが起こりにくくなります。
溶接の温度と時間は、電気はんだごての温度がはんだ錫の温度より高くなるようにする必要がありますが、高すぎてもいけません。はんだごての頭がロジンに触れて煙が出るのは今の方が良いです。溶接時間が短すぎたり、はんだ接合部の温度が低すぎたり、はんだ接合部の溶融が不十分であったり、はんだ接合部が荒れていたりすると、仮想はんだが発生しやすくなります。逆に溶接時間が長すぎると、はんだが流れやすくなり、過熱して部品が破損しやすくなります。
はんだ接合部のはんだの量は少なすぎてはなりません。小さすぎると、はんだ付けがしっかりせず、機械的強度も低下します。また、多すぎると、外観や内部の断線が容易に発生します。
はんだ付けは、コンポーネントのすべてのピンをはんだ接合部に浸すだけでよく、輪郭がぼんやりと見えるはずです。
はんだごての位置や溶接箇所に注意してください。初心者は電気半田ごてを前後に動かしたり、溶接箇所で強く握ったりするのが一般的です。この方法は間違っています。正しい方法は、電気はんだごての錫メッキ面を使用して溶接点に接触させることです。これにより、熱伝達面積が大きく、溶接速度が速くなります。
4. 溶接後の検査：溶接後は、はんだ漏れ、はんだ接合部、はんだ流れによる部品のショートがないかを確認する必要があります。仮想のはんだ付けは検出が難しいため、ピンセットを使用してコンポーネントのピンをクランプし、ゆっくりと引っ張ることができます。揺れが見つかった場合はすぐに修理する必要があります
