電子部品の溶接には、ロウ付け、圧接、融接の3種類があります。 鉛スズはんだが使用されているため、今日のはんだ付けの一般的な方法は、ろう付けにおける軟質はんだ付け (はんだの融点が 450 度未満) の範疇に入ります。 融着および圧接は、特別なニーズを持つ高出力電子機器およびコンポーネントに一般的に使用されます。
2 種類の電子部品をはんだ付けする必要があります。
プラグ可能な要素 (PCB に穴があり、ピンが穴に挿入されてからはんだ付けされます)
SMD要素（溶接用面接触）
主な溶接技術は次のとおりです。
SMD コンポーネントは、リフローはんだ付けの主な用途です。 コンポーネントは、製造中にはんだペーストがパッドにこすり落とされた後に取り付けられます。 コンポーネントは、リフローはんだ付けによる加熱後にはんだ付けできます。
プラグイン コンポーネントは、ウェーブはんだ付けの主な用途です。 SMDコンポーネントは、最初に赤い接着剤法を使用して固定され、溶接することもできます. コンポーネントは生産中に最初に取り付けられ、その後フラックスがスプレーされ、コンポーネントは溶接シリンダーを通して溶接されます。
手動溶接
コンポーネントを手動で溶接するには、スズ ワイヤとエレクトロクロミック アイロンを使用します。
電子技術者は、PCBA 製造中の仮想溶接および短絡の不良率を可能な限り下げるために、PCB を設計する際にすべての要因を考慮に入れる必要があります。
生産には、リフローはんだ付け、ウェーブはんだ付け、または手はんだ付けのどの製造方法を使用する必要がありますか?
パッドのデザインは、使用されるさまざまな溶接技術の結果として変化します。 仮想溶着や短絡の発生の可能性を減らすために、特別に構築する必要があります。
SMD部品がはんだペーストプロセスで製造される場合、はんだペーストは部品パッドの下部にはんだ付けされるため、パッドは小さくなります。
赤糊法でSMD部品を作製する場合、ウェーブ炉を通過する際に外側からはんだが部品パッドに乗り上げてしまうため、パッドを大きく設計する必要があります。
パッドのサイズと開口部のサイズはプラグイン コンポーネントに必要であり、不合理な設計も短絡や誤ったはんだ付け不良の割合が高くなります。
手作業ではんだ付けする必要があるコンポーネントのパッド設計は、はんだ付けを容易にするために少し大きくすることができます。
PCB を設計するとき、電子技術者は通常、デフォルトのパッドから始めます。 それらを注意深く考慮しないと、仮想溶接および短絡による生産の失敗率が非常に高くなります。
