1. 溶接物の表面処理
手はんだ付けで遭遇する溶接物は、さまざまな電子部品やワイヤーです。 「保険期間」内の電子部品が大規模な生産条件で使用されない限り、一般的に遭遇する溶接部は表面洗浄を必要とすることがよくあります。 溶接面の溶接品質に影響を与える錆、油、ほこり、その他の不純物を取り除きます。 手動操作では、機械的なスクレーピングやアルコールとアセトンのスクラビングなどの単純で簡単な方法が一般的に使用されます。
2. はんだ付け
予備はんだ付けは、はんだ付けするコンポーネントのリードまたは導電性溶接部品を事前にはんだで濡らすことであり、錫メッキ、錫メッキ、錫メッキなどとも呼ばれます。予備はんだ付けと呼ぶのは、そのプロセスとメカニズムがプロセス全体であるためです。はんだ付けの方法 - はんだがはんだ付けされた部分の表面を濡らし、金属の拡散によって結合層が形成された後、はんだ付けされた部分の表面ははんだの層で「メッキ」されます。
予備はんだ付けは、はんだ付けに必須の操作ではありませんが、手動はんだ付け、特に保守、デバッグ、および開発にはほぼ不可欠な作業です。
3. 過剰なフラックスを使用しないでください
適切な量のフラックスは不可欠ですが、多ければ多いほどよいとは考えないでください。 ロジンが多すぎると、溶接後のはんだ接合部周辺の清掃の手間がかかるだけでなく、加熱時間（ロジンが溶けて揮発し、熱を奪う）が長くなり、作業効率が低下します。 加熱時間が不十分な場合、はんだに混入して「スラグ混入」欠陥を形成しやすい。 スイッチ部品の溶接では、余分なフラックスが接点に流れやすく、接触不良の原因となります。
はんだの適切な量は、ロジン水が形成されるはんだ接合部のみを濡らすことができ、ロジン水がプリント基板を通ってコンポーネント表面またはソケット穴 (IC ソケットなど) に流れないようにする必要があります。 ロジン コアのワイヤの場合、追加のフラックスは必要ありません。
4. はんだごての先端をきれいに保つ
こて先は、はんだ付け時に長時間高温状態にあり、フラックスなどの熱分解物と接触するため、表面が酸化されやすく、黒い不純物の層ができます。 これらの不純物はほとんど断熱層を形成し、はんだごての先端が加熱効果を失います。 そのため、いつでもこて台に不純物をこすりつける必要があります。 はんだごての先端を湿らせた布やスポンジでいつでも拭くのも一般的な方法です。
5. はんだ量は適量
過剰なはんだは、より高価なスズを不必要に消費するだけでなく、はんだ付け時間が長くなり、それに応じて作業速度が低下します。 さらに深刻なことは、高密度回路では、過剰なスズが簡単に感知できない短絡を引き起こす可能性があることです。
ただし、はんだが少なすぎると、しっかりとした接合を形成できず、はんだ接合部の強度が低下します。 特に配線を基板にはんだ付けする場合、はんだ付けが不十分な場合、配線が脱落することがよくあります。
6. 溶接部はしっかりしている必要があります
特にピンセットを使用して溶接物をクランプする場合は、はんだが固まる前に溶接物を動かしたり振動させたりしないでください。ピンセットを取り外す前に、はんだが固まるのを待ってください。 これは、はんだの凝固過程が結晶化過程であるためです。 結晶化理論によると、結晶化中の外力（溶接物の動き）により結晶化条件が変化し、結晶が粗大化し、いわゆる「冷間圧接」が発生します。 外観現象は、表面がくすんでいて、豆のかすのようなものです。 はんだ接合部の内部構造が緩く、エアギャップやクラックが発生しやすく、はんだ接合部の強度が低下し、電気伝導性が低下します。 したがって、はんだが凝固する前に、溶接物を静止させておく必要があります。 実際の操作では、さまざまな適切な方法を使用して溶接物を固定したり、信頼性の高いクランプ手段を使用したりできます。
7.はんだごての排気が絶妙
はんだごては時間内に処理する必要があり、避難の角度と方向ははんだ接合の形成と一定の関係があります。
はんだごてを取り外すときは、はんだ接合部を適切にはんだ付けした状態に保つために、はんだごてをゆっくりと回転させます。これには、実際に経験する必要があります。
