層コーティング厚さゲージに影響を与える要因とその原理
非破壊検査技術は、理論的に包括的であり、実用的な側面を非常に重視する有望な分野です。材料の物理的特性、製品設計、製造プロセス、破壊力学、有限要素計算など、さまざまな側面が関係します。
化学、電子、電力、金属などの業界では、各種材料の保護や装飾効果を実現するために、通常、スプレー塗装、非鉄金属の被覆やリン酸塩処理、陽極酸化処理などが使用されます。これにより、コーティング、メッキ、ドレッシング、ペースト層、または化学的に生成されたフィルムの概念が生まれ、これを「クラッディング」と呼びます。
被覆層の厚さ測定は、金属加工業界のユーザーが完成品の品質検査を行うための重要なプロセスとなっています。これは、製品が標準を満たすために必要な手段です。現在、国内外では、被覆層の厚さを決定するために一般的に国際統一規格に従っていますが、被覆層の非破壊検査方法と計測機器の選択は、材料の物理的特性の研究が徐々に進むにつれて、より重要になっています。
被覆材の非破壊検査方法には、ウェッジカット法、光遮断法、電気分解法、厚さ差測定法、重量法、X線パースペックス法、x線反射法、静電容量法、磁気測定法、渦電流測定法などがあります。これらの方法のほとんどは、最後の5つを除いて、製品または製品の表面を損傷する必要があり、損失を伴うテストであり、測定手段が面倒で遅く、サンプリング検査に適しています。
X 線と X 線反射法は非接触非破壊測定が可能ですが、装置が複雑で高価であり、測定範囲が狭いです。放射線源であるため、ユーザーは放射線防護の仕様に準拠する必要があり、一般的に各層の金属メッキの厚さ測定に使用されます。
静電容量法は、通常、非常に薄い導電体の絶縁被覆厚さの試験にのみ使用されます。
磁気測定法と渦電流測定法。技術の進歩に伴い、特に近年マイクロプロセッサ技術が導入されて以来、厚さ計は小型、インテリジェント、多機能、高精度となり、実用面で大きな前進を遂げています。測定分解能は0.1μmに達し、精度は1％に達します。また、用途が広く、測定範囲が広く、操作が簡単で、安価などの利点があります。これは、産業や科学研究で広く使用されている計測器です。
非破壊検査法を使用して、両方のクラッドの厚さを測定します。非破壊検査法は基材を破壊せず、検出速度が速いため、大量の検査を経済的に実行できます。以下に、従来のいくつかの厚さ測定方法を紹介します。
